充填ライン稼働管理システム

IoTによる情報収集で見える化を実現！
あらゆる製造充填ラインにマッチするシステム！

概要

■操業現場の課題とは

増加する（多様化する）商品の 製造管理が難しくなっている

新製品の増加により製造管理が難しくなっている。簡単に管理ができるようにしたい。
作業ミスによる品質トラブルを防止したい。

人手による業務 負荷が大きい

帳票作成など人手による業務負荷を減らしたい。
製造計画をベテラン従業員に頼っており技術継承したい。
事務所で現場の情報を的確かつ迅速に把握したい。

トレーサビリティの 仕組みができていない

資材から出荷までをスルーして管理する仕組みを構築したい。

■充填ライン稼働管理システムとは

ますます多様化する消費者ニーズに応えるために、新製品が増加し製品ライン管理は複雑化しています。
結果、人手による業務負荷が大きくなり、品質トラブルや製造ロスが起こりやすい環境にあります。
充填ライン稼働管理システムでは、製造前の品種照合をはじめとする８つのソリューションで、現場の見える化を実現し、作業ミスによる製造ロスを防止します。
また、業務負荷を低減し、トレーサビリティの仕組みを構築します。

■対象業界

食品、飲料、医薬品、化粧品、日用品など

システムの特長と導入効果

■充填ラインの課題を解決する８つのソリューションで構成されます

■導入効果

機能	導入前	導入後

製造計画	設備毎に製造計画を入力する為、手間がかかり、ミスを誘発しやすかった。工程全体の進捗が見えず、管理が難しかった。	製造計画を一括管理できた。製造進捗のリアルタイム把握で即対応できた。
資材管理	資材投入間違いによる廃棄ロスが発生していた。資材の残数やプリフォームのエージング時間が分からなかった。	廃棄ロスがほぼゼロ化された。在庫数が明確化された。
品種照合	製造パターン(液種・容器種など)の間違いによる廃棄ロスが発生していた。	製造計画と連動し品種照合を実施可能になった。廃棄ロスがゼロ化された。
ライン監視	ラインの運転状態は設備単位で把握していた。	ライン全体の状態把握が可能になった。各工程の異常を即発見・即対応可能になった。
稼働管理	製品の不具合率や設備の稼働状況が不明であった（故障回数・停止時間など）。	トラブルが見える化された。分析・対策を講じ、稼働率の向上を達成できた。
排斥傾向管理	各製造工程における排斥状況が不明だった。どの工程・設備に問題があるのか把握できていなかった。	排斥状況が把握できるようになった。設備異常の早期発見につながった。
品質管理	各工程情報の連動がなく、不具合発生時の原因追跡、分析ができなかった。	工程全体でのトレーサビリティを実現できた。不具合の要因調査、波及範囲の特定が可能になった。
帳票機能	設備や機器の追加、変更が困難だった。都度改善、見直しされる帳票フォームの変更が困難だった。	カスタマイズ可能な帳票システムを実現できた。

機能	導入前

製造計画	設備毎に製造計画を入力する為、手間がかかり、ミスを誘発しやすかった。工程全体の進捗が見えず、管理が難しかった。
資材管理	資材投入間違いによる廃棄ロスが発生していた。資材の残数やプリフォームのエージング時間が分からなかった。
品種照合	製造パターン(液種・容器種など)の間違いによる廃棄ロスが発生していた。
ライン監視	ラインの運転状態は設備単位で把握していた。
稼働管理	製品の不具合率や設備の稼働状況が不明であった（故障回数・停止時間など）。
排斥傾向管理	各製造工程における排斥状況が不明だった。どの工程・設備に問題があるのか把握できていなかった。
品質管理	各工程情報の連動がなく、不具合発生時の原因追跡、分析ができなかった。
帳票機能	設備や機器の追加、変更が困難だった。都度改善、見直しされる帳票フォームの変更が困難だった。

機能	導入後

製造計画	製造計画を一括管理できた。製造進捗のリアルタイム把握で即対応できた。
資材管理	廃棄ロスがほぼゼロ化された。在庫数が明確化された。
品種照合	製造計画と連動し品種照合を実施可能になった。廃棄ロスがゼロ化された。
ライン監視	ライン全体の状態把握が可能になった。各工程の異常を即発見・即対応可能になった。
稼働管理	トラブルが見える化された。分析・対策を講じ、稼働率の向上を達成できた。
排斥傾向管理	排斥状況が把握できるようになった。設備異常の早期発見につながった。
品質管理	工程全体でのトレーサビリティを実現できた。不具合の要因調査、波及範囲の特定が可能になった。
帳票機能	カスタマイズ可能な帳票システムを実現できた。